05 Aug. Nachhaltige Verpackung. Industriell gedacht.
Die Anforderungen an moderne Verpackungsprozesse steigen rasant. Nachhaltigkeit, Variantenvielfalt und Effizienz müssen heute gleichzeitig funktionieren. Genau hier stoßen klassische Druckverfahren an ihre Grenzen.
Auch Henkel stand vor dieser Herausforderung. Im Zuge der Umstellung von Kunststoff auf papierbasierte Kartuschen sollte eine neue, nachhaltigere Verpackungslösung etabliert werden. Gleichzeitig musste die Produktion weiterhin auf industrielle Stückzahlen ausgelegt bleiben. Was zunächst wie ein Materialwechsel klingt, entwickelte sich schnell zu einer komplexen Transformationsaufgabe.
Gemeinsam mit Team Jansen wurde daraus ein skalierbares Produktionskonzept entwickelt, das Nachhaltigkeit und industrielle Effizienz verbindet.
Kunde
Henkel AG & Co. KGaA
www.henkel.de
Branche
Konsumgüter- und Chemieindustrie
Firmensitz
Henkelstraße 67
40589 Düsseldorf, Deutschland
Die Herausforderung
Mit der Umstellung entstand ein Produktionsszenario, das hohe Anforderungen an Systeme und Prozesse stellte. Bis zu 80 Millionen Labels pro Jahr, kombiniert mit zahlreichen Produktvarianten, unterschiedlichen Märkten und kleinen Losgrößen, führten zu einer enormen Komplexität. Daten aus verschiedenen Systemen mussten zuverlässig zusammengeführt werden, während Prozesse gleichzeitig standardisiert und flexibel bleiben sollten.
Die eigentliche Herausforderung lag nicht im Druckvolumen allein. Entscheidend war die Fähigkeit, Skalierung, Variantenmanagement und Prozesssicherheit in einem durchgängigen System zu vereinen.
Die Lösung
Gemeinsam mit dem Team Jansen Kassel wurde die gesamte Produktionsarchitektur neu gedacht. Team Jansen übernahm dabei nicht nur die technische Umsetzung, sondern konzipierte die komplette Systemlandschaft. Bestehende Prozesse wurden analysiert, neu strukturiert und in einen durchgängigen, automatisierten End-to-End-Workflow überführt.
Im Zentrum steht eine individuell entwickelte Softwarelösung in Kombination mit dem Workflow-System Xerox FreeFlow Core. Durch die direkte Anbindung an das ERP-System entsteht ein durchgängiger Datenfluss ohne manuelle Eingriffe.
Die Produktionsumgebung wurde als skalierbare Architektur aufgebaut. Mehrere Digitaldrucksysteme arbeiten zentral in einem Print Room zusammen, darunter bis zu fünf Systeme des Typs Xerox Iridesse Production Press. So entsteht kein isolierter Prozess, sondern ein integriertes System, in dem Daten, Workflow und Produktion nahtlos ineinandergreifen.
Das Ergebnis
Henkel profitiert heute von einer hochautomatisierten und stabilen Produktionsumgebung, die sowohl große Volumina als auch hohe Variantenvielfalt zuverlässig abbildet. Auch kleine Losgrößen lassen sich wirtschaftlich produzieren. Gleichzeitig sorgt die durchgängige Systemintegration für maximale Prozesssicherheit im laufenden Betrieb.
Die enge Verzahnung von ERP, Workflow und Druck schafft die Grundlage für schnelle Anpassungen und eine flexible Weiterentwicklung der Produktion.
Skalierbarkeit neu gedacht
Der realisierte Ansatz zeigt, dass digitaler Verpackungsdruck nicht nur für kleine Auflagen geeignet ist. Richtig umgesetzt, funktioniert er auch im industriellen Maßstab. Durch die Kombination aus Automatisierung, Systemintegration und skalierbarer Architektur entsteht eine zukunftssichere Lösung, die sich flexibel an neue Anforderungen anpassen lässt.
Der Beitrag von Team Jansen
Der entscheidende Mehrwert liegt in der ganzheitlichen Umsetzung. Als Xerox Platinum Partner und einer der größten Xerox Partner in Deutschland hat Team Jansen nicht nur einzelne Komponenten integriert, sondern eine durchgängige Produktionsarchitektur geschaffen. Von der Datenintegration über die Workflow-Automatisierung bis zur skalierbaren Druckumgebung entstand eine Lösung, die Komplexität beherrschbar macht und gleichzeitig maximale Effizienz ermöglicht.
Das Ergebnis ist ein System, das nicht nur heute funktioniert, sondern auch zukünftige Anforderungen zuverlässig abbildet.